Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ, дипломов, контрольных работ и рефератов. Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.
Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.
Работа № 103400
Наименование:
Курсовик Графическое расположение полей допусков в системе основого отверстия и в системе основного вала
Информация:
Тип работы: Курсовик.
Предмет: Метрология.
Добавлен: 27.01.2017.
Год: 2016.
Страниц: 39 + чертежи.
Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%
Описание (план):
Оглавление: Задание 1: Графическое расположение полей допусков в системе основого отверстия и в системе основного вала………..……….3 Задание 2: Расчет и выбор посадки с зазором на основании заданных параметров………6 Задание 3: Расчет и выбор посадки с натягом по заданным параметрам сопряжения………... ...9 Задание 4: Расчет исполнительных размеров гладких предельных калибров………13 Задание 5: Выбор и расчет посадки для подшипника качения………16 Задание 6: Выбор полей допусков и посадок с зазором резьбовых соединений……….20 Задание 7: Выбрать и построить поля допусков шпоночного соединения………23 Задание 8: Расчет размерной цепи………...26 Задание 10: Выбор полей допусков и посадок прямобочного шлицевого соединения………..31 Задание 12.Расчет калибров для контроля прямобочных шлицевых соединений………..33 Задание 13: Контроль соосности отверстия………...……35
Задание №1 Графическое изображение полей допусков и расчет параметров посадок гладких, цилиндрических соединений
Исходные данные: Номинальный диаметр – D = 135 мм «Основное» отверстие – Н7 «Основной» вал – h10 O135H7/h10 - посадка с зазором (скользящая) Предельные размеры определяются: Для вала: d_max= d_Н+es=135+0=135 мм d_min=d_Н+ei=135+(-0 160)=134,840 мм
Для отверстия: D_max=D_Н+ES=135+0,0 0=135,040 мм D_min=D_Н+EI=135+0=1 5 мм
Допуски определяются: T_d=es-ei=0—0,16=0,1 мм T_D=ES-EI=0,040-0=0, 40 мм
Зазоры определяются: S_max=D_max-d_min=13 ,040-134,840=0,200 мм S_min=D_min-d_max=13 -135=0 мм S_С=(S_max+S_min)/2= 0,200+0)/2=0,100 мм
Допуск зазора определяется: T_s=S_max-S_min=0,20 -0=0,200 мм
Рисунок 1- Схема полей допусков посадок в системе вала
Схему (рис.1) переделал ? Задание №2 Расчет и выбор посадки с зазором на основании заданных параметров
Исходные данные: D или сопряжение 135=0,135 L 200=0,200 n 800 P, кН 13 Масло Инд. 30
Рисунок 3 –Схема полей допусков посадки с зазором o135Н10/d10 по ГОСТ 25346-89
?
Рисунок 4 - Обозначение размеров по ГОСТ 2.307-2011 ? Задание №3 Расчет и выбор посадки с гарантированным натягом
Исходные данные:
Рисунок 5- Схема узла
Номинальный диаметр соединения – d=135 мм Диаметр охватываемой детали – d_1=0 - при сплошном вале Диаметр охватывающей детали – d_2=200 мм Длина соединения – l=220 мм Крутящий момент – M_КР=1000 Нм Материал – Сталь 45 Коэффициент трения – f = 0,4 Предел текучести материала деталей – ?_Т=36•?10?^7 Н/м^2
Исходя из заданных параметров произвести расчет посадки с натягом при условии механической запрессовки без смазки.
Определяем удельное давление на сопрягаемых поверхностях, при действии крутящего момента: P=(2*M_КР)/(?*d^2*l* )=(2*1000)/(3.14*?0.13 ?^2*0.20 *0.40)=4368605,4 Н?м^2
Определим наименьший натяг в соединении: N_min=P*D*(C_1/E_1 +C_2/E_2 )
где E_1=E_2=2.1*?10?^11 Н/м2; C_1 и C_2 - коэффициенты, определяемые как:
C_1=(1+(d_1/d)^2)/(1 (d_1/d)^2 )-?_1 C_2=(1+(d/d_2 )^2)/(1-(d/d_2 )^2 )+?_2 где ?_1 и ?_2 - коэффициенты Пуассона для материала вала и отверстия ?_1=?_2=0.3.
N_min=4368605,4 *0.135*(0,7/(2.1*?10? 11 )+2,99/(2.1*?10?^11 ))=1,04*?10?^(-5) м Определяем расчетный натяг для выбора посадки: N_(РAСЧ.)=N_min+1.2* R_(Z_1 )+R_(Z_2 ))
где R_(Z_1 )и R_(Z_2 )- шероховатость поверхностей вала и отверстия по ГОСТу 2789-73, которая принимается R_(Z_1 )=6.3 мкм и R_(Z_2 )=3.2 мкм. N_РAСЧ=10,4+1.2*(6.3 3.2)=21,8 мкм
Выбираем стандартную посадку исходя из условия N_min^ГОСТ?N_РАСЧ: O135 H7(¦(+0,04@))/s6(¦(+0 117@+0,092))
Предельные размеры определяются: Для вала: d_max= d_Н+es=135+0.117=135, 17 мм d_min=d_Н+ei=135+0.0 2=135,092 мм
Для отверстия: D_max=D_Н+ES=135+0.0 =135,04 мм D_min=D_Н+EI=135+0=1 5 мм
D_Н,d_Н – номинальные размеры вала и отверстия ES,es – верхние отклонения вала и отверстия EI,ei – нижние отклонения вала и отверстия
Величина наибольшего натяга определяется: N_max^ГОСТ=d_max-D_m n=135,117-135=0,117 мм
Величина наименьшего натяга определяется: N_min^ГОСТ=d_min-D_m x=135,092-135,04=0.0 2 мм
Выбранную посадку необходимо проверить расчетом на прочность деталей при наибольшем натяге. Напряжение в охватывающей и охватываемой деталях рассчитываются по формулам: ?_1=(1+(d/d_2 )^2)/(1-(d/d_2 )^2 )*P_max ?_2=(2*P_max)/(1-(d_1 d)^2 )
Рисунок 6 - Схема расположения полей допусков посадки с натягом
Рисунок 7 - Обозначение размеров по ГОСТ 2.307-2011 ? Задание №4 Расчет исполнительных размеров гладких предельных калибров
Исходные данные: ?135 H10/d10
Для заданной посадки определяем предельные отклонения и предельные размеры деталей соединения по ГОСТ 253476-82. Определим размеры калибров-пробок для отверстия диаметром D=135 мм с полем допуска H10. По ГОСТ 25347-82 находим предельные отклонения изделия: +160 мкм и 0. Наибольший и наименьший предельные размеры отверстия: 135,160 мм и 135 мм. По табл. 2 из ГОСТа 24853-81 для квалитета 10 и интервала размеров 120-180 мм находим данные для расчета размеров калибров, мкм: H=8; Z=18; Y=0. Наибольший размер проходного нового калибра-пробки: ?ПР?_max=D_min+Z+H/2 135+0.018+0,008/2=135 022мм
Размер калибра ПР проставляемый на чертеже: 135,022 -0,008 мм. Исполнительные размеры: наибольший 135,022 мм; наименьший 135,014 мм. Наименьший размер изношенного проходного калибра-пробки: ?ПР?_ИЗНОШ=D_min-Y=1 5-0=135 мм
Если калибр ПР имеет указанный размер, его нужно изъять из эксплуатации. Наибольший размер непроходного нового калибра-пробки: ?НЕ?_max=D_max+H/2=1 5,160+0.008/2=135,164 мм
Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже: 135,164 -0,008 мм. Исполнительные размеры: наибольший 135,164 мм; наименьший 135,156 мм.
По найденным отклонениям вычерчиваем схему расположения полей допусков отверстий и вала с указанием предельных отклонений, предельных размеров. Определим размеры калибров-скоб для вала диаметром d=135 мм с полем допуска d10. По ГОСТ 25347-82 находим предельные отклонения изделия: -145 мкм; -305 мкм. Предельные размеры вала: d_max=134.855 мм; d_min=134.695 мм. По табл. 2 из ГОСТа 24853-81 для квалитета 10 и интервала размеров 120-180 мм находим данные для расчета размеров калибров, мкм: H_1=12; Z_1=18; Y_1=0; H_P=5. Наименьший размер проходного нового калибра-скобы: ?ПР?_min=d_max-Z_1-H 1/2=134,855-0.018-0.0 2/2=134.83 мм
Размер калибра, проставляемый на чертеже: 134.831 +0,012 мм. Исполнительные размеры: наименьший 134.831 мм; наибольший 134.843 мм. Наибольший размер изношенного проходного калибра-скобы: ?ПР?_ИЗНОШ=d_max+Y_1 2=134,831+0/2=134,83 мм Наименьший размер непроходного нового калибра-скобы (исполнительный) : ?НЕ?_min=d_min-H_1/2 134,695-0.012/2=134, 83 мм
Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже: 134,683 +0,012 мм. Исполнительные размеры: наименьший 134,683 мм; наибольший 134,695 мм.
На схеме расположения полей допусков соединения по предельным отклонениям вычерчиваем схему расположения полей допусков рабочих и контрольных калибров с указанием их координат и допусков в соответствии со стандартом 24853-82 «Калибры гладкие до 500 мм. Допуски» Определим размеры контрольных калибров: К-?ПР?_max=d_max-Z_1 H_P/2=134,831-0.018+ .005/2=134, 155 мм
Размер калибра К – ПР, проставляемый на чертеже 134,8155 -0,005 мм.
К-?НЕ?_max=d_min+H_P 2=134,695 +0.005/2=134,6975 мм
Размер калибра К – НЕ, проставляемый на чертеже 134,6975 -0,005 мм.
?К-И_max=d?_max+Y_1+ _P/2=134,831+0+0.005/ =134,8335 мм
Размер калибра К – И, проставляемый на чертеже 134,8335 -0,005 мм.
Результаты расчета калибра-пробки
O 135Н10 Отклонение, мкм Предельные размеры отв., мм Допуск отв., мм Пробка ПР (новая), мм Пробка ПР (изнош.), мм Пробка НЕ (новая), мм Предел. откл., мм Примеч. ES EI max min max m n min max min +160 0 135.160 135 60 135.022 135.014 13 135.164 135.156 -0, 08 Z=18 Y=0 H=8
Результаты расчета калибра-скобы
O 135d10 Отклонение, мкм Предельные размеры отв., мм Допуск отв., мм Скоба ПР (новая), мм Скоба ПР (изнош.), мм Скоба НЕ (новая), мм Предел. откл., мм Примеч. es ei max min max m n min max min -145 -305 134.855 13 .695 160 134.843 134 831 134.83 134.695 134.683 0,0 2 Z1=18 Y1=0 H1=12 НP=5
?
Рисунок 8 – Схема полей допусков калибров пробки и скобы ? Задание № 5. Выбор и расчет посадки для подшипника качения Исходные данные: D = 19 мм; d = 46 мм; Подшипник качения радиальный однорядный № 204; Класс точности 0; Радиальная нагрузка Fr= 2,5 кН. Расчет и выбор посадки для подшипника качения 1. По номеру подшипника устанавливаем его техническую характеристику из таблиц ГОСТ 8338-75: Внутренний диаметр подшипника d=0.020 м; Внешний диаметр подшипника D=0.047 м; Ширина кольца B=0.014м; Радиус фаски r=0.0015 м. 2. По характеру нагрузки подшипника в зависимости от вращения вала или корпуса нужно определить интенсивность радиальной нагрузки на посадочной поверхности циркуляционно-нагруже ного кольца. Определим радиальную нагрузку на опору: P_r=F_r/b•K_1•K_2•K_ , где Pr – радиальная нагрузка на опору, кН/м; Fr – радиальная нагрузка, Н; b – рабочая ширина места, м; K1 – динамический коэффициент посадки, зависящий от нагрузки (при перегрузке до 150%, умеренных толчках и вибрации, K1=1; при перегрузке до 300%, сильных ударах и вибрации K1=1,8); K2 – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале K2=1); K3 – коэффициент неравномерности распределения нагрузки (Fr) между рядами роликов в двурядных конических роликоподшипников или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки Fa на опору (для радиальных или радиально-упорных подшипников с одним наружным и внутренним кольцом K3=1). b=B-2r=0.014-2•0.0015 0.011 м; P_r=F_r/b•K_1•K_2•K_ =2.5/0.011•1•1•1=227 кН/м. 3. Исходной величиной для выбора и назначения посадки служит значение Pr. По ГОСТ 3325-55 выбираем поле допуска на циркулярно-нагруженно (внутреннее) кольцо: ?20 L0/js6,мм. 4. Для местно-нагруженного (наружного) кольца подшипника в корпус выбираем посадку: ?47 H7/l0,мм. 5. В соответствии с выбранными посадками подшипников на вал и в корпус по ГОСТ 25347-82 на поля допусков цилиндрических соединений установим предельные отклонения: На размер вала по системе отверстия: ?20 L0(¦(0@-0.010))/js6(¦ +0.0065@-0.0065)) ,мм;
На размер отверстия по системе вала: ?47 H7(¦(+0.025@0))/l0(¦( @-0.011)) ,мм. 6. Установим максимальное и минимальное значение радиального зазора для подшипника основного ряда и определим среднее значение начального зазора: S_max=36 мкм S_min= 0 S_ср=(S_max+S_min)/2 (36+0)/2=18 мкм. 7. Найдем значение приведенного среднего диаметра беговых дорожек циркуляционно-нагруже ного кольца подшипника: Для внутреннего кольца: d_0=d+(D-d)/4=20+(47 20)/4=26,75 мм; Для наружного кольца: D_0=D+(D-d)/4=47+(47 20)/4=53,75 мм; 8. Определим величину диаметральной деформации беговой дорожки только для циркуляционно-нагруже ного кольца после посадки его на сопрягаемую деталь с натягом. при посадке внутреннего кольца на вал: где Nэф – действительный (эффективный) натяг, мкм; N_эф=0,85•N_max. N_max=es-EI=6,5-(-10 =16,5 мкм;. N_эф=0,85•N_max=0,85 16,5=14,025 мкм; ?d_1max=N_эф•d/d_0 =14,025•26,75/53,75= ,98 мкм; ?D_1max=0 мкм.
По величине диаметральной деформации циркуляционно-нагруже ного кольца определяем посадочный зазор S2 подшипника после посадки его на вал или в корпус: при посадке подшипника на вал: S_2=S_ср-?d_1max=18- ,98=11,02 мкм. при посадке подшипника в корпус: S_2=S_ср-?D_1max=18- =18 мкм.
Рисунок 9 – Схема полей допусков корпуса и наружного кольца подшипника
Рисунок 10 – Схема полей допусков вала и внутреннего кольца подшипника
Рисунок 11 – Подшипниковый узел
Рисунок 12 - Корпус, подшипник и вал
На левом изображение из обозначения допуска формы (кружочек и две параллельные линии) базу А убрал, так же нужно сделать правом изображении (только база Б), где стрелочка (это обозначение допуска расположения) базу Б оставить. Задание №6 Выбор полей допусков и посадок с зазором резьбовых соединений
Исходные данные: Резьбовое соединение: M24-6H/6g
Выбираем поля допусков и посадок для заданного резьбового соединения: Из ГОСТа 24705-2004 определяем: Наружный диаметр: d=D=24 мм Средний диаметр: d_2=D_2=22,051 мм Внутренний диаметр: d_1=D_1=20,752 мм Внутренний диаметр болта по дну впадины: d_3=D_3=20,103 мм Высота исходного профиля: H=0.8660254*P=2,59 мм Рабочая высота профиля: H_1=0.5412659*P=1,62 мм
Определяем отклонения и допуски на размеры резьбовых соединений по ГОСТ 16093-81 для посадок с зазором отдельно на наружную резьбу и отдельно на внутреннюю. По отклонениям подсчитываются предельные размеры наружного, внутреннего и среднего диаметров резьбового соединения.
БОЛТ ГАЙКА Диаметр, мм d d_1 d_2 D D_1 D_ 24 20,752 22,051 24 0,752 22,051 Верхнее отклонение, мкм es ES -48 -48 -48 — +500 + 65 Нижнее отклонение, мкм ei EI -423 — -248 0 0 0 Допуски, мкм T_d T_d1 T_d2 T_ T_D1 T_D2 375 — 100 — 500 265 d(D)max, мм 23,952 20,704 21,5 1 — 21,252 22,316 d(D)min, мм 23,577 — 21,803 36 0,752 22,051
Рисунок 13 – Схема полей допусков гайки
Рисунок 14 – Схема полей допусков болта
Рисунок 14 Схема полей допусков резьбового соединения
? Задание №7 Назначение посадок на шпоночные соединения с призматическими шпонками
Исходные данные: D=40 мм L=24 мм Соединение: свободное Исполнение:
Исходя из заданных условий по ГОСТ23360-80 выбираем шпонку размера 12?8 мм. Для шпонки при свободном шпоночном соединении установлены следующие посадки:
На валу: H9/h9 В отверстии: D10/h9
b=12h9(¦(@-43)) b_max=b+es=12+0=12 мм b_min=b+ei=12+(-0.04 )=11.957 мм
Для паза на валу: B=12H9(¦(+43@)) B_max=B+ES=12+0.043= 2.043 мм
B_min=B+EI=12+0=12 мм
Для паза в отверстии: B=12D10(¦(+0,120@+0, 50)) B_max=B+ES=12+0.12=1 .12 мм
B_min=B+EI=12+0.05=1 .05 мм
Рассчитываем зазоры в соединении образованном шпонкой и пазом: На валу: S_max=B_max-b_min=12 043-11957=0.086 мм S_min=B_min-b_max=12 12=0 мм
В отверстии: S_max=B_max-b_min=12 043-11.957=0.163 мм S_min=B_min-b_max=12 05-12=0.05 мм
Рисунок 16 Схема полей допусков шпоночного соединения
Рисунок 17 – Шпоночное соединение
Рисунок переделал
? Задание №8 Расчет размерной цепи
Рисунок 18 – Фрагмент сборочного узла
А_?=0_(+0,2)^(+0,4) А_1=55 мм А_2=15 мм А_3=70 мм
Расчет на максимум-минимум: Проверим правильность размеров составляющих звеньев проставленных на размерной цепи: A_?=?_(j=1)^k-?A ?_j-?_(j=1)^n-A ?_j ? A_?=(55+15)-70=0
где – исходное (замыкающее) звено; – составляющее увеличивающее звено; – составляющее уменьшающее звено; Общее количество (m) звеньев размерной цепи, включая исходное: m=k + n=2+1+1=4 – количество увеличивающих звеньев; – количество уменьшающих звеньев.
1) Определим допуски на составляющие звенья размерной цепи, методом равных допусков считая, что допуски на все звенья размерной цепи одинаковые, независимо от размера:
Определим допуски методом равных допусков, где допуски на составляющие звенья назначаются по квалитету, выбираемому по коэффициенту,
рассчитываемому по формуле:
?ТА?_ср=?ТА?_?/(m-1) 200/(4-1)=50 мкм 2)Определим допуски методом одного квалитета, где допуски на составляющие звенья назначаются по квалитету, выбираемому по коэффициенту, Кср рассчитываемому по формуле: К_ср=?ТА?_?/(?-i_j )=200/(1,86+1,08+1,86 =41,7 мкм Единицы допуска принимаем по таблице: i1 = 1,86; i2 = 1.08; i3 =1,86; . По Кср выбираем ближайший квалитет по ГОСТ 25346-89, по которому назначаются допуски составляющих размеров в соответствии с их номинальной величиной. Выбираем 9 квалитет: ТА1 = 74 мкм; ТА2 = 43 мкм; ТА3 =74 мкм;
Проверка правильности выбранных допусков:
200› 74+43+74= 191 мкм Условие выполняется.
Назначаем предельные отклонения: А_1=?55?_^(+0,074) мм А_2=?15?_^(+0,043) мм А_3=?70?_(-0.074)^ мм = -37+21.5-37?300 Результат проверки указывает, что назначенные отклонения являются неверными. Рассчитаем необходимое отклонение А1
EsA_? ?=EsA?_1+EsA_2-EI_3= 00 ›? EsA?_1=369мкм;
EIA_? ?=EIA?_1+EIA_2-ES_3= 00 ›? EIA?_1=200мкм;
=315.5+21.5-37=300; 300=300 А_1=?55?_(+0.200)^(+0, 69) мм А_2=?15?_^(+0,043) мм А_3=?70?_(-0.074)^ мм
Расчет РЦ теоретико-вероятност ым методом. Метод равных допусков ТАср = при и =1/9, формула упрощается до: ТАср = ; ТАср=200/v(4-1)= 115.6; Метод одного квалитета. Кср рассчитывается по формуле
При и =1/9, формула приобретает вид:
K_ср=200/v(?1,86?^2+? ,08?^2+?1,86?^2 )= 70,4; По Кср выбираем 10 квалитет. ТА1 = 120 мкм; ТА2 = 70 мкм; ТА3 =120 мкм;
Правильность назначения допусков на составляющие звенья проверяется по действительному коэффициенту риска.
А_1=?55?_^(+0,120) мм А_2=?15?_^(+0,070) мм А_3=?70?_(-0.120)^ мм мм =60+35-60=35?300 Результат проверки указывает, что назначенные отклонения являются неверными. Рассчитаем необходимое отклонение А6.
EsA_? ?=EsA?_1+EsA_2-EI_3= 00 ›? EsA?_1=450мкм;
EIA_? ?=EIA?_1+EIA_2-ES_3= 00 ›? EIA?_1=200мкм;
=325+35-60=300; 300=300 А_1=?55?_(+0.200)^(+0, 50) мм А_2=?15?_^(+0,070) мм А_3=?70?_(-0.120)^ мм Условие выполняется, следовательно, имеем следующие размеры с основными отклонениями: А_1=?55?_(+0.200)^(+0, 50) мм А_2=?15?_^(+0,070) мм А_3=?70?_(-0.120)^ мм ?
Задание №10 Выбор полей допусков и посадок прямобочного шлицевого соединения
Сопряжение 3/13 Центрировать по D 23?26?6 По ГОСТ 1139-80 находим основные характеристики соединения: Исполнение B (при центрировании по наружному диаметру и боковым сторонам зубьев (D и b)
z=6 d=23 D=26
b=6 c=?0.3?^(+0.2) r?0.2
По ГОСТ 1139-80 возьмем рекомендуемые посадки для размеров D и b при центрировании по D:
Для размера d: - поле допусков шлицевой втулки соответствует Н11; -поле допуска вала - не менее 22,1мм Поле допуска вала d-d_1=23-22,1=0.9мм, что соответствует 11 квалитету Обозначение шлицевого соединения следующее: D-6?23?26 H7/f7?6 F8/f7
Рисунок 19 - Схема полей допусков шлицевого соединения
Рисунок 20- шлицевое соединение В обозначении отклонений от симметричности исправить базу с Г на А; базу с Д на Б.
? Задание 11. Расчет калибров для контроля прямобочных шлицевых соединений Дано: шлицевое соединение D-6?23?26 H7/f7?6 F8/f7 Размеры (мм) шлицевой втулки: D-6?23?26Н7?6F8 d=?23?^(+0,130) d_mi =23,000 D=?26?^(+0,021) D_mi =26,000 b=6_(+0,006)^(+0,020) b_min=6+0,006
Размеры (мм) шлицевого вала: : D-6?23?26Н7?6F8 d=??23?_^ ?^ d_max=23,000 D=??26?_(-0,041)^(-0, 20)?^ D_max=26,000-0,0 0=25,98 b=6_(-0,022)^(-0,010) b_max=6+0,010=5,990 По ГОСТ 24960-81 определяем предельные отклонения и размеры калибра-пробки. результаты расчетов заносим в таблицу. Допуски калибров определяются по ГОСТ 7951-80 ( Определяемый параметр Наибольший предельный размер калибра пробки Предельные отклонения Предельны размер изношенного калибра Примечание d_к=23мм d_min-Z_d+H_ /2=23+0,007+0,006/2=23 010мм - - Z_d=7мкм Н_d=6мкм Y_d=16мкм
Для измерений диаметров отверстий и точности их относительно положения в корпусных деталях применяют как универсальные средства, так и различные калибры-пробки. Универсальными измерительными средствами являются индикаторные нутромеры, микрометрические штихмассы, штангенциркули и др. Контроль соосности - контроль поперечных смещений оптических базовых точек, которые располагаются на конечном расстоянии вдоль визирной линии последовательно одна за другой. Базовые точки образуются при контроле соосности, например путем оптической установки перекрестия в отверстии с некоторым зазором. Соосность отверстий обычно проверяют контрольными оправками и индикаторными приспособлениями
а) б) Рисунок 21- Контроль соосности двух валов
Контроль соосности достигается проверкой положения поверхностей выступающих концов валов или насаженных на них муфт. Применяют наблюдательные зрительные трубы, которые могут устанавливаться резко на близкие предметы. Поперечное смещение точек измеряют или действительным методом путем перемещения зрительной трубы перпендикулярно своей оси ( катетометр), или мнимым методом с помощью двух колеблющихся плоских пластин. Контроль соосности двух валов. Контролируют посредством поворота рычажного прибора, закрепленного на одном валу, касание производится в двух противоположных точках диаметра оправки, установленной на другом валу. Измерительный прибор показывает удвоенное значение отклонения от одновременного смещения и пересечения осей.
Заключение
Данная курсовая работа закрепила теоретические знания о дисциплине, мною были приобретены знания по основам нормирования параметров точности, были рассмотрены теоретические основы нормирования параметров точности.
Выполнил практические задания по темам: . Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений; . Расчет и конструирование предельных калибров для контроля соединения; . Нормирование точности соединений с подшипниками качения; . Нормирование точности шлицевых соединений; . Нормирование точности детали, входящей в сборочный узел.
В результате выполнения заданий научился работать со стандартами, овладел методиками нормирования точности соединения различных типов. Развил практические навыки в выборе посадок в типовых соединениях, таких как гладкие соединения, подшипники качения, шлицевые, резьбовые соединения, в выборе и расчете размерных цепей.
Приобретенный в процессе выполнения курсовой работы опыт нормирования и контроля точности в машиностроении позволит мне успешно решать аналогичные задачи при сдаче государственного экзамена на заключительном этапе обучения в вузе.
9 Резьбовые калибры Из зад.6 Из зад.6 Из зад.6 10 Сопряжение 3/13 9 11 3/4 Центрир. По D По d По b 11 Шлицевые калибры Из зад. 10 Из зад. 10 Из зад. 10 12 Чертеж детали Поз. 3 Поз. 12 Поз. 11 13 Контроль погр. расп. По заданию преподавателя
Чертеж № 4. Вращение посредством клиноременной передачи передается через шкив 14 на первичный вал 12 коробки передач, через промежуточный вал 3 на вторичный вал 11 и шкив 2. От шкива 2 – на исполнительные органы токарного станка.
Список используемой литературы:
Альбом чертежей узлов. Задание к курсовой работе/ В.И. Марусина, В.Б. Асанов. – Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2003. Допуски и посадки: справочник. В 2 ч. / М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. – СПб: Политехника, 2001. Черменский О.Н., Федотов Н.Н. Подшипники качения. Справочниккаталог. – М.: Машиностроение, 2003. Метрология, стандартизация и сертификация: метод. указания к выполнению курсовых и дипломных проектов/ В.Б. Асанов. – Новосибирск: НГТУ, 2004. – Ч. 1; 2005. – Ч. 2; 2006. – Ч. 3. Размерные цепи: метод. Указания к проведению практических занятий/ В.Б. Асанов, Ю.С. Семенова, А.И. Бездельный. – Новосибирск: НГТУ, 2015. Нормирование точности и технические измерения. Проектирование калибров: учеб. пособие/ В.Б. Асанов. – Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2014.
* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.
